Blech schweißen mit Fülldraht: Schritt für Schritt bis 4 mm

Bevor du anfängst

Diese Anleitung gilt für unlegierten Stahl, also Baustahl, mit einem Fülldraht-Gerät ohne Gas. Für Blech unter 1 mm gibt es eigene Kniffe, die stehen unter Dünnblech schweißen. Edelstahl braucht eigenen Draht, Aluminium geht mit Fülldraht nicht.

Leg dir vorher zurecht: Schweißhelm, Handschuhe, Drahtbürste, Schlackehammer, zwei Zwingen, ein Reststück desselben Blechs zum Probieren und Löschmittel. Räum Brennbares weg; laut DGUV fliegen Funken beim Lichtbogenschweißen waagerecht bis 7,5 m. Und sorg für eine Absaugung an der Naht, denn Fülldraht erzeugt laut DGUV Information 209-077 sehr viel Rauch. Mehr dazu unter Sicher schweißen.

Richtwerte für den Strom

VECTOR WELDING nennt in seinem Ratgeber diese Richtwerte für Stahlblech. Der Hersteller betont selbst, dass es nur Anhaltswerte sind und du an einem Testblech nachstellen musst.

Bis 180 A empfiehlt VECTOR WELDING einen Draht mit 0,8 mm Durchmesser. Bei Geräten mit Stufen statt Ampere-Anzeige hilft die Tabelle für die Einstellungen.

Schritt für Schritt

1. Blechdicke und Material prüfen

   Miss das Blech mit dem Messschieber. VECTOR WELDING nennt für Fülldraht 0,8 bis 4 mm, WELDINGER für den ME 130 mini FLUX 0,9 bis 4,0 mm. Für dickeres Blech nennen beide keine Werte. Schau auch, ob das Blech verzinkt oder lackiert ist – beides muss an der Naht weg.

2. Naht und Massestelle blank machen

   Schleif oder bürste die Naht und die Stelle für die Masseklemme blank. Die DGUV rät, Lack, Verzinkung und Korrosionsschutzöl zu entfernen, weil sonst mehr Rauch entsteht. Blankes Metall an der Masseklemme sorgt außerdem für guten Kontakt; einen ungenügenden Massekontakt nennt WELDINGER in der Störungstabelle als mögliche Ursache für Probleme.

3. Polung und Masse prüfen

   Beim Fülldraht kommt laut WELDINGER die Masse an Plus und das Kabel zum Brenner an Minus. Setz die Masseklemme direkt ans Werkstück. Die DGUV schreibt, dass die Rückleitung gut leitend am Werkstück oder an der Werkstückaufnahme sitzen muss; Rohrleitungen oder Stahlkonstruktionen dürfen nicht als Rückleitung dienen. Mehr zur Polung unter Polung beim Fülldraht.

4. Teile fixieren und heften

   Spann die Teile mit Zwingen oder Magneten so, dass möglichst wenig Spalt bleibt, und setz an den Enden kurze Heftpunkte. Lincoln Electric empfiehlt, mit demselben Fülldraht zu heften, mit dem du danach schweißt, und die Schlacke von den Heftpunkten gründlich zu entfernen, bevor die Naht darüber läuft. Bleibt doch ein Spalt, rät Lincoln, den Drahtvorschub etwas zurückzunehmen – das senkt den Strom.

5. Strom einstellen und an einem Rest probieren

   Stell den Richtwert aus der Tabelle ein und zieh eine Probenaht auf einem Reststück desselben Blechs. WELDINGER nennt in der Fehlertabelle seiner Anleitung für geringen Einbrand eine zu niedrige Stromstärke als Ursache, fürs Durchbrennen unter anderem zu hohen Schweißstrom und einen zu großen Luftspalt. Korrigier in kleinen Schritten.

6. Schleppend ziehen

   Neig den Brenner 20 bis 30 Grad nach hinten zur fertigen Naht und zieh ihn über die Fuge. Lincoln Electric rät, beim Fülldraht nie zu schieben, weil sonst Schlacke vor das Schmelzbad rollt und eingeschlossen wird. Für die Neigung zur Seite nennt Lincoln bei der Stumpfnaht 90 Grad, bei Ecke, T-Stoß oder Überlappung 40 bis 45 Grad. Mehr dazu unter Stechend oder schleppend.

7. Schlacke entfernen und Platz kontrollieren

   Lass die Naht kurz abkühlen, klopf die Schlacke ab und bürste nach. Erst dann siehst du, ob die Naht gleichmäßig ist. Kontrollier danach den Arbeitsplatz: Laut DGUV können Brände noch viele Stunden nach dem Schweißen entstehen.

Welche Naht für welche Verbindung

Die Rückwärtsneigung von 20 bis 30 Grad gilt bei allen drei.

Wenn die Naht nicht gelingt

• Viele Spritzer: Ursachen und Abhilfe stehen unter Spritzer.
• Schlacke in der Naht: Lincoln Electric nennt als Ursachen Schieben statt Ziehen und zu enge Fugen. Mehr unter Schlacke.
• Löcher im Blech: WELDINGER nennt unter anderem zu hohen Strom und zu großen Luftspalt. Hilfe unter Dünnblech schweißen.

Passendes Gerät für dünnes Blech

Für Blech bis 2 mm nennt VECTOR WELDING bis 90 A, das schafft schon ein kleines Gerät mit 120 A. Für 3 mm liegt der Richtwert bei 125 A, für 4 mm bei 140 A – dafür braucht es ein stärkeres Gerät. Dazu kommt die Einschaltdauer: STAHLWERK nennt für den Mini FLUX 120 ST beim Fülldraht 15 % bei 120 A und 60 % bei 60 A. Stärkere Geräte stehen im Vergleich.

Unsere EmpfehlungAnzeige

Verfahren

Fülldraht, Elektrode (MMA), Lift-WIG

Schweißstrom

20–120 A (Fülldraht)

Einschaltdauer

15 % bei 120 A · 60 % bei 60 A (40 °C)

Draht

0,6–1,0 mm, Rollen 0,45–1 kg

Netzstrom max.

18 A (I1max) · 7 A (I1eff)

STAHLWERK

STAHLWERK Mini FLUX 120 ST

Kleines Fülldraht-Gerät mit Display, das den Draht passend zum eingestellten Strom selbst nachschiebt.

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Warum hier: Kleines Fülldraht-Gerät mit 20 bis 120 A für Baustahl. STAHLWERK nennt Einschaltdauer, Netzstrom und Lieferumfang offen im Datenblatt.

Ideal für: Einsteiger, die Tore, Halter und Rahmen aus Baustahl schweißen wollen

• Drahtvorschub regelt sich laut Hersteller automatisch nach dem eingestellten Strom (synergisch)
• Digitales Display, Menü für Fülldraht, Elektrode und Lift-WIG
• Draht von 0,6 bis 1,0 mm einsetzbar; laut Hersteller liegen zwei Rollen Fülldraht E71T-GS (Menge nicht angegeben), ein Helm und ein Verschleißteile-Set 0,9 mm bei
• 7 Jahre STAHLWERK-Garantie auf die Elektronik – laut Garantiebedingungen nur bei Kauf direkt bei STAHLWERK

• Nimmt laut Hersteller beim Fülldraht bis zu 18 A aus dem Netz – an einem 16-A-Automaten kann es bei Volllast knapp werden
• EMV-Klasse A: laut Hersteller nicht für Wohnbereiche am öffentlichen Niederspannungsnetz vorgesehen
• Nur kleine Drahtrollen bis 1 kg

Mehr erfahren

Was Fülldraht als Verfahren kann und wo seine Grenzen liegen, steht unter Fülldraht schweißen und Nachteile von Fülldraht. Welcher Draht passt, erklärt die Seite Fülldraht.

Bevor die Naht kommt, fixierst du die Teile mit Heftpunkten – wie das geht, steht unter Heften.